자동 파운데이션 파우더 프레스기
파우더 파운데이션 팬 및 프레스 파운데이션 컴팩트용으로 구성된 프레싱 플랫폼입니다. 이 기계는 충전 중량, 가압력, 체류 시간 및 사이클 속도에 대한 레시피 기반 제어를 통해 팬 공급, 분말 투여, 베드 통합, 압축 및 배출을 연속 사이클로 자동화합니다. 각 사이클은 검토 가능한 힘 및 위치 데이터와 함께 생산 배치에 대해 기록됩니다.
고밀도 압축
파우더 파운데이션은 목표 케이크 경도에 도달하려면 지속적인 힘이 필요합니다. 프레스는 확장된 고정 단계를 통해 힘을 유지하여 바인더가 분말 매트릭스를 가로질러 흐르도록 합니다.
평면 제어
상부 펀치 평탄도와 접근 속도는 레시피별로 설정되어 프레스 마크나 국부적인 밀도 변화 없이 일관된 팬 표면을 생성합니다.
가장자리 무결성
압축 구배 및 방출 속도는 배출 후 파우더 파운데이션 팬의 가장자리 치핑을 제한하기 위해 제제별로 조정됩니다.
사이클 데이터 캡처
힘, 위치 및 체류 시간은 팬별로 기록되며 공정 검토 및 편차 분석을 위해 배치 기록에 연결됩니다.
시스템 아키텍처
투여 스테이션
체적 채우기가 있는 서보 오거. 분말은 레시피 중량에 투입되고 팬이 전진하기 전에 인라인 중량 선별기로 확인됩니다.
레벨링 스테이션
스크레이퍼 블레이드와 제어된 진동은 파우더 베드를 통합하여 압축 전 충전 높이 변화를 줄입니다.
프레싱 스테이션
서보 또는 유압 작동식 상부 및 하부 펀치. 힘, 접근 속도, 유지 시간은 레시피별로 설정됩니다.
배출 스테이션
공압 또는 서보 구동 이젝터는 프레스된 팬을 다이에서 들어 올립니다. 스트로크는 팬 깊이와 일치하도록 설정되었으며 툴링 변경 후 확인됩니다.
점검 포인트
팬 높이와 표면 상태를 확인합니다. 중량선별기의 중량 데이터와 컨트롤러의 프레싱 데이터는 배치 기록에 연결됩니다.
사양 범위
생산 응용
프레스드 파우더 파운데이션
팬 표면 전체에 걸쳐 균일한 밀도를 위해 확장된 체류 시간으로 보통에서 높은 힘으로 압축되는 표준 파우더 파운데이션 팬입니다.
컴팩트 파운데이션 케이스
팬 높이와 표면 마감이 조립을 위한 케이스 형상과 일치해야 하는 리필 및 소형 케이스 형식입니다.
돔형 기초 콤팩트
접근 속도와 압축 경사도가 돔 프로파일을 보호하는 곡선 툴링으로 압축된 돔형 형식입니다.
양각 파운데이션 팬
압축을 통해 팬 표면의 세부 사항을 보존하기 위해 감소된 접근 속도로 압축된 로고 및 패턴 릴리프.
멀티 셰이드 파운데이션 제품군
기계적 조정 없이 쉐이드 간에 충진 중량과 프레싱 매개변수가 변경되는 레시피 리콜을 사용하여 쉐이드 범위를 생산합니다.
샘플 및 시험 제작
동일한 툴링에서 감소된 힘 설정과 더 짧은 주기를 사용하여 제제 시험 및 시장 샘플을 위한 소규모 배치 실행.
자주 묻는 질문
프레스드 파우더 파운데이션에 필요한 힘 범위는 무엇입니까?
프레스드 파우더 파운데이션은 일반적으로 지속 시간이 길어지고 보통에서 높은 힘 범위를 사용합니다. 정확한 값은 팬 직경, 결합제 함량 및 목표 케이크 경도에 따라 달라지며 지정된 제제에 대한 공장 승인 테스트 중에 설정됩니다.
기계가 처리할 수 있는 파운데이션 팬 형식
원형, 타원형, 직사각형 및 돔형 형식은 교체 가능한 다이 플레이트를 통해 지원됩니다. 표준 범위는 직경 35mm ~ 90mm 또는 이에 상응하는 설치 공간을 포괄하며 요청 시 조정된 힘 범위로 더 큰 형식도 제공됩니다.
각 팬의 충전 중량은 어떻게 제어됩니까?
체적 충전 방법을 사용하여 서보 구동 오거로 분말을 투여합니다. 인라인 중량 선별기는 레시피 값과 비교하여 중량을 확인하고 허용 범위를 벗어난 팬은 누르기 전에 전환됩니다. 충전 중량은 일반적으로 ± 0.05g 이내로 유지됩니다.
예상되는 툴링 전환 시간
전체 툴링 세트 변경은 팬 모양과 업데이트할 위치 수에 따라 일반적으로 25~55분 정도 소요됩니다. 툴링은 레시피 코드에 의해 저장되고 가동 중지 시간을 최소화하기 위해 전환 전에 단계적으로 진행됩니다.
기계가 밀도 변화 없이 높은 힘으로 팬을 프레스할 수 있습니까?
높은 힘 범위는 프레싱 전 레벨링 단계와 스트로크 중 제어된 압축 기울기를 통해 지원됩니다. 레벨링 단계는 충전 높이 변화를 줄이고 그라데이션은 팬 표면 전체에 밀도를 고르게 분포하도록 설정됩니다.
배치당 기록되는 데이터
충전 중량, 가압력, 체류 시간, 팬 카운트 및 거부 카운트가 배치별로 기록됩니다. 품질 문서화 및 프로세스 검토를 위해 사이클 수준 데이터를 OPC UA 또는 CSV를 통해 내보낼 수 있습니다.
프레스에 적용되는 유지보수 간격
펀치 및 다이 검사는 500시간마다, 오거 및 도징 시스템 청소는 쉐이드 변경마다, 인덱서 교정은 1,000시간마다, 로드 셀 검증은 12개월마다 권장됩니다. 유압 작동이 지정된 경우 1,500시간마다 유압 오일 분석을 수행하는 것이 좋습니다.
기계가 소형 케이스 조립 라인과 통합될 수 있습니까?
그렇습니다. 배출 스테이션은 다운스트림 케이스 로딩 또는 트레이 조립 장비가 정렬 및 순서 지정에 사용할 수 있는 위치 식별 신호를 제공합니다. 통합 요구 사항은 라인 레이아웃 계획 중에 정의됩니다.
공정 편차 참고
팬 표면에 프레스 자국이 보임
접촉 단계에서 접근 속도를 줄입니다. 상부 펀치 면에 분말 축적이나 표면 마모가 있는지 검사하십시오. 방출 전에 분말 매트릭스가 안정되도록 유지 시간을 약간 연장하십시오.
배출 후 가장자리 치핑
방출 속도를 늦추고 최종 단계에서 다짐 기울기를 줄입니다. 툴링 기록을 기준으로 펀치 및 다이 간격을 확인합니다. 분말 수분 함량이 권장 범위 내에 있는지 확인하십시오.
밀도는 큰 팬 직경에 따라 다릅니다.
베드 레벨링 단계를 검토하고 스크레이퍼 또는 진동 설정이 올바른지 확인하십시오. 균일한 정착이 가능하도록 유지 시간을 연장합니다. 툴링 기록을 기준으로 상부 펀치 면의 평탄도를 확인하십시오.
충전 무게는 위치에 따라 다릅니다.
영향을 받은 오거에 대해 위치별 보정 루틴을 실행합니다. 호퍼의 분말 부피 밀도 일관성을 확인하고 오거 나사의 마모를 확인하십시오. 생산 중에 호퍼 레벨이 30% 이상으로 유지되는지 확인하십시오.
팬이 다이에서 완전히 배출되지 않음
배출 스트로크가 팬 깊이 설정과 일치하는지 확인하십시오. 이젝터 로드의 오염 여부를 검사하고 다이 벽을 청소하십시오. 다음 충전 단계 전에 하부 펀치가 완전히 복귀하는지 확인하십시오.
계량기 불량품이 정상 범위를 초과했는지 확인하세요.
기준 저울과 비교하여 계량기 교정을 확인하십시오. 오거와 도징 배럴에 분말이 쌓이지 않았는지 검사하십시오. 분말 공급이 배치 간에 입자 크기나 수분 함량에 변화가 없는지 확인하십시오.
통합 노트
분말 공급
레벨 피드백이 있는 버퍼 호퍼는 업스트림에 권장됩니다. 분말은 건조되고 덩어리가 없어야 하며 적재 전 지정된 입자 크기 범위 내에 있어야 합니다.
다운스트림 전송
배출 스테이션은 컨베이어 이송, 트레이 로딩 또는 로봇식 픽 앤 플레이스와 호환됩니다. 위치 식별 신호는 다운스트림 케이스 로딩 및 어셈블리 정렬을 지원합니다.
공구 보관
펀치 및 다이 세트는 보호 코팅이 되어 있는 라벨이 붙은 랙에 보관해야 합니다. 클리어런스 값이 포함된 툴링 기록은 각 팬 형식 및 레시피 코드와 함께 제공됩니다.
유지보수 계획
권장 간격에는 500시간마다 펀치 및 다이 검사, 1,000시간마다 인덱서 교정, 각 쉐이드 변경 시 오거 청소, 12개월마다 로드 셀 확인이 포함됩니다.
